Fabrication des verrières

        Une étape majeure dans l’avancée du prototype est la fabrication des verrières. La pose des verrières permet à l’équipe d’observer une avancée concrète importante avec un véhicule que l’on pourra désormais fermer. Bien que techniquement ce ne soit pas la partie la plus difficile à réaliser, dans la pratique il existe quelques problématiques à résoudre, surtout pour une équipe d’étudiants.

       Après avoir choisi la forme et les dimensions des verrières (étape non négligeable pour faciliter grandement la conduite du pilote) il faut choisir le matériau. Il existe différentes possibilités. Le premier critère et le plus évident est que le matériau soit assez rigide pour ne pas se déformer lorsque le prototype roule. Pour notre utilisation, le règlement de la compétition nous oblige également à avoir un matériau qui n’éclate pas en morceaux lors de chocs. Et enfin nous devons être capable de le thermoformer à la forme du prototype. Le choix fait par notre équipe sur les derniers prototypes qui est également celui de nombreuses équipe est d’utiliser du Polycarbonate. Ce matériau est très résistant au choc et ne se brise pas lorsqu’il casse. Il est utilisé par exemple pour des visières de casques, pour des boucliers, …

        Une fois ce choix réalisé. Il faut passer à la phase de réalisation des verrières. Pour cela le polycarbonate va être thermoformé sur un moule. Cette forme doit être la plus proche possible de celle de la vraie coque. Pour le dernier prototype, Phoenix, nous allons donc repartir du master. La phase de thermoformage va alors pouvoir commencer. Pour décrire très schématiquement, une plaque du matériau va être chauffé jusqu’à atteindre une température appelée température de transition vitreuse (TG) ou le matériau va changer de structure et devenir mou. Ensuite il faut plaquer cette plaque sur le moule. Décrit comme ça, cette étape ne paraît pas si compliquée. Seulement, pour le polycarbonate, la TG est d’environ 150° et pour avoir un changement d’état entier de la plaque qui permette une déformation facile il faut chauffer plus fortement que la TG seule, il faudra donc atteindre des températures de 180° environ. Cette température doit être homogène sur toute la plaque sinon on obtient des variations d’épaisseur voir des trous. Pour obtenir des verrières de 1m² environ, en comptant les marges et le cadre tenant la plaque il faut donc des étuves de dimensions importantes. Le deuxième problème majeur de cette opération est la phase de moulage. Pour bien plaquer le polycarbonate, il faut le faire très rapidement (sinon sa température redescend en dessous de la TG, il durcit et c’est fini). Nous le faisons à la main et il faut donc être extrêmement organisé et efficace.

        Une fois toute ces étapes correctement réalisée il faut alors reliée la verrière au prototype et admirer l’extérieur.